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PA6, जिसे नायलॉन 6 के नाम से भी जाना जाता है, एक अर्ध-पारदर्शी या अपारदर्शी दूधिया सफेद कण है जिसमें ऊष्मारोधी गुण, हल्का वजन, अच्छी मजबूती, रासायनिक प्रतिरोध और टिकाऊपन आदि विशेषताएं होती हैं। इसका उपयोग आमतौर पर ऑटोमोटिव पार्ट्स, मैकेनिकल पार्ट्स, इलेक्ट्रॉनिक और इलेक्ट्रिकल उत्पाद, इंजीनियरिंग पार्ट्स और अन्य उत्पादों में किया जाता है।

PA6 के यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने के लिए, कई निर्माता PA6 में विभिन्न प्रकार के संशोधक मिलाकर इसे संशोधित करते हैं। इनमें ग्लास फाइबर सबसे आम संशोधक है, और कभी-कभी सिंथेटिक रबर, जैसे EPDM और SBR की प्रभाव प्रतिरोधकता को बेहतर बनाने के लिए भी इसका उपयोग किया जाता है। ग्लास फाइबर और नायलॉन की अनुकूलता कम होने के कारण, उत्पाद की सतह पर अक्सर तैरते हुए रेशों की समस्या दिखाई देती है।

PA6 सामग्री में तैरते हुए रेशों की घटना मुख्य रूप से निम्नलिखित कारणों से होती है:

1. ग्लास फाइबर और नायलॉन के बीच खराब अनुकूलताप्लास्टिक के पिघलने की प्रक्रिया में, पेंच, नोजल आदि के घर्षण और कतरनी बल के कारण, यह कांच के रेशे की सतह पर अंतरागर्भिक परत को नष्ट कर देता है और कांच के रेशे और राल के बीच के बंधन को कम कर देता है, और जब बंधन अपर्याप्त होता है, तो कांच के रेशे धीरे-धीरे सतह पर जमा होकर उजागर तैरते हुए रेशे का निर्माण करते हैं।

2. कांच के रेशे और राल के बीच विशिष्ट गुरुत्व का अंतरप्लास्टिक के पिघलने की प्रक्रिया में, कांच के रेशे और राल के बीच तरलता में अंतर के कारण, द्रव्यमान घनत्व अलग-अलग होता है, जिससे दोनों में अलग होने की प्रवृत्ति होती है, जिसके परिणामस्वरूप कांच के रेशे सतह पर तैरने लगते हैं, जिससे तैरते हुए रेशे का निर्माण होता है।

3. फव्वारा प्रभावजब पिघले हुए प्लास्टिक को सांचे में डाला जाता है, तो फव्वारे जैसा प्रभाव उत्पन्न होता है, और कांच के रेशे अंदर से बाहर की ओर बहते हैं, और ठंड के संपर्क में आने वाली सांचे की सतह पल भर में जम जाती है, और यदि समय रहते पिघले हुए प्लास्टिक से घिरी नहीं रहती है, तो वह उजागर होकर तैरते हुए रेशे का रूप ले लेती है।

PA6 सामग्री में तैरते रेशों की समस्या को हल करने के लिए, निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:

1. मोल्डिंग प्रक्रिया की बेहतर स्थितियाँ:

- ग्लास फाइबर और प्लास्टिक के बीच गति के अंतर के अनुपात को कम करने के लिए भरने की गति बढ़ाएं;

- मोल्ड का तापमान बढ़ाएं ताकि ग्लास फाइबर और मोल्ड के बीच संपर्क प्रतिरोध कम हो जाए, जिससे प्लास्टिक के बहने पर मध्य पिघली हुई परत मोटी हो जाए;

स्क्रू के मीटरिंग सेक्शन का तापमान कम करें ताकि विलायक की मात्रा कम हो जाए और प्लास्टिक और कांच के रेशों के अलग होने की संभावना कम हो जाए।

2. सामग्री का चयन:

कम चिपचिपाहट वाली नायलॉन सामग्री चुनें, या तरलता बढ़ाने के लिए एक निश्चित अनुपात में PA6 मिलाएं, और कांच के रेशे को काला रंगने के लिए विशेष रंगों का उपयोग करें (काले नायलॉन के लिए उपयुक्त), या तैरने वाले रेशे की स्थिति में सुधार करने के लिए सिलिकॉन, संशोधित एमाइड पॉलिमर आदि जैसे चमकीले योजक मिलाएं।

3. ग्लास फाइबर और नायलॉन के बीच अनुकूलता में सुधार करें:

ढाले गए प्लास्टिक पदार्थों में संगतताकारक, विक्षेपणकारक और स्नेहक जैसे योजक पदार्थ मिलाएं।

सिलिके सिलिमर 5140नायलॉन के तैरते रेशों की घटना में उल्लेखनीय सुधार होता है।

सिलिके सिलिमर 5140यह उत्कृष्ट तापीय स्थिरता वाला पॉलिएस्टर संशोधित सिलिकॉन योजक है। इसका उपयोग पीई, पीपी, पीवीसी, पीएमएमए, पीसी, पीबीटी, पीए, पीसी/एबीएस आदि जैसे थर्मोप्लास्टिक उत्पादों में किया जाता है।

सिलिके सिलिमर 5140यह ग्लास फाइबर और राल के बीच अनुकूलता को प्रभावी ढंग से बेहतर बना सकता है, प्रसंस्करण चिकनाई में सुधार कर सकता है; विक्षेपित चरण की एकरूपता में सुधार कर सकता है, ग्लास फाइबर और राल के अलगाव को कम कर सकता है, जिससे नायलॉन फ्लोटिंग फाइबर की घटना में सुधार हो सके।

ग्राहकों की प्रतिक्रिया के माध्यम से,सिलिके सिलिमर 5140सही मात्रा में मिलाने के बाद, यह नायलॉन फ्लोटिंग फाइबर को बेहतर बनाने में बहुत अच्छा प्रभाव डालता है, और उत्पादों के प्रसंस्करण प्रदर्शन और सतह की गुणवत्ता में सुधार करता है।

सिलिके सिलिमर 5140इसकी संरचना विशेष है और यह मैट्रिक्स रेज़िन के साथ अच्छी तरह से मेल खाती है, इसमें अवक्षेपण नहीं होता और उत्पादों की दिखावट और सतह उपचार पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता। साथ ही, अलग-अलग मात्रा में मिलाने से अलग-अलग प्रभाव प्राप्त होते हैं। सही अनुपात में मिलाने पर, यह उत्पादों की खरोंच-रोधी और घिसाव-रोधी सतह विशेषताओं को स्पष्ट रूप से बेहतर बना सकता है, सामग्री प्रसंस्करण प्रक्रिया की चिकनाई और मोल्ड से आसानी से निकलने की क्षमता को बढ़ा सकता है, जिससे उत्पाद के गुण बेहतर होते हैं।

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