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इतिहास कासिलिकॉन योजक / सिलिकॉन मास्टरबैच / सिलोक्सेन मास्टरबैचऔर यह कैसे काम करता हैतार और केबल यौगिकउद्योग?

सिलिकॉन योजक के साथ50% कार्यात्मक सिलिकॉन पॉलिमरपॉलीओलेफिन या खनिज जैसे वाहक में विक्षेपित, दानेदार या पाउडर के रूप में, तार और केबल उद्योग में प्रसंस्करण सहायक के रूप में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। कुछ प्रसिद्ध उत्पाद इस प्रकार हैं:सिलोक्सेन एमबी50यह श्रृंखला तार और केबल उद्योग में स्नेहक या रियोलॉजिकल संशोधक के रूप में काम करती है और इसे पहली बार बीस साल पहले संयुक्त राज्य अमेरिका में डॉव कॉर्निंग द्वारा पेश किया गया था, फिरवैकल्पिक सिलिकॉन मास्टरबैच MB50बाजार में प्रकट हुआ70% कार्यात्मक सिलिकॉन पॉलिमरसिलिका जैसे वाहक में बिखरे हुए, दानेदार रूप में भी, चेंगदू सिलिके के उत्पाद 2004 से बाजार में दिखाई देने लगे, जिनमें सिलिकॉन की मात्रा 30-70% थी और ये दानेदार या पाउडर रूप में उपलब्ध थे।

वाणिज्यिक सिलिकॉन मास्टरबैच के तकनीकी मापदंडों में निम्नलिखित सामग्री शामिल होनी चाहिए:

(1) जब स्नेहक या रियोलॉजिकल संशोधक के रूप में कार्य करता है, तो इसकी मात्रा 5 से 50% तक होती है।

(2) वाहक सिलिकॉन के अनुकूल होना चाहिए और उपयोगकर्ता के मुख्य फॉर्मूला सब्सट्रेट को ध्यान में रखा जाना चाहिए, जिसमें वाहक का बहुलक नाम और गलनांक सूचकांक अंकित हो, ताकि फॉर्मूला तैयार करते समय उपयोगकर्ता इसका संदर्भ ले सकें। यदि अकार्बनिक खनिज पाउडर का उपयोग वाहक के रूप में किया जाता है, तो पाउडर का नाम अंकित किया जाना चाहिए। अकार्बनिक पाउडर की सफेदी और महीनता ग्राहकों के लिए महत्वपूर्ण है, और उत्पादन के लिए यथासंभव सफेद और माइक्रोन आकार के पाउडर का चयन किया जाना चाहिए।

जब स्नेहक या रियोलॉजिकल संशोधक के रूप में कार्य करते हैं

पॉलीइथिलीन सामग्री के लिए

जैसा कि सर्वविदित है, पॉलीइथिलीन से इन्सुलेटेड या लेपित तारों और केबलों को एक्सट्रूड करते समय, विशेषकर लीनियर लो-डेंसिटी पॉलीइथिलीन (LLDPE) या अल्ट्रा-लो-डेंसिटी पॉलीइथिलीन (ULDPE या POE) को एक्सट्रूड करते समय, "शार्क स्किन" की समस्या अक्सर देखने को मिलती है। एक्सट्रूडेड क्रॉस-लिंक्ड पॉलीइथिलीन सामग्री (चाहे पेरोक्साइड क्रॉस-लिंकिंग हो या सिलान क्रॉस-लिंकिंग) में भी कभी-कभी "शार्क स्किन" की समस्या देखी जाती है, जिसका कारण सामग्री के फॉर्मूले में लुब्रिकेशन सिस्टम पर अपर्याप्त ध्यान देना है। वर्तमान अंतरराष्ट्रीय प्रचलन के अनुसार फॉर्मूले में फ्लोरोपॉलिमर की थोड़ी मात्रा मिलाई जाती है, लेकिन इसकी लागत अधिक है और इसका उपयोग सीमित है।

थोड़ी मात्रा के साथअति-उच्च आणविक भार सिलिकॉनपॉलीइथिलीन या क्रॉस-लिंक्ड पॉलीइथिलीन में (0.1-0.2%) मिलाने से "शार्क स्किन" जैसी संरचना बनने से प्रभावी रूप से रोका जा सकता है। साथ ही, इसके चिकनाई प्रभाव से यह एक्सट्रूज़न टॉर्क को प्रभावी रूप से कम कर सकता है, जिससे ओवरलोड के कारण मोटर के रुकने से बचा जा सकता है।

स्नेहक के रूप में प्रयुक्त सिलिकॉन, इसकी न्यूनतम मात्रा के कारण, प्रसंस्करण के दौरान कार्य करने के लिए सामग्री में समान रूप से वितरित होना आवश्यक है। सिलिकॉन की रासायनिक निष्क्रियता के कारण, यह फॉर्मूले में मौजूद घटकों के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया नहीं करता है। केबल सामग्री कारखाने को सलाह दी जाती है कि वे सिलिकॉन को प्लास्टिसाइजिंग ग्रैन्यूलेशन प्रक्रिया में समान रूप से मिलाएँ ताकि केबल कारखाने का उपयोग सुगम हो सके।

के लिएहैलोजन मुक्त ज्वाला मंदक (HFFR) केबल यौगिक 

HFFR केबल यौगिकों में ज्वाला रोधी (खनिज पाउडर) की अधिक मात्रा की उपस्थिति के कारण, प्रसंस्करण के दौरान इनकी चिपचिपाहट अधिक और प्रवाह क्षमता कम हो जाती है। उच्च चिपचिपाहट के कारण एक्सट्रूज़न के दौरान मोटर को खींचना मुश्किल हो जाता है, और कम प्रवाह क्षमता के कारण एक्सट्रूज़न के दौरान बहुत कम मात्रा में गोंद बनता है। इसलिए, जब केबल कारखाना हैलोजन-मुक्त केबलों का एक्सट्रूज़न करता है, तो दक्षता पॉलीविनाइल क्लोराइड केबल की तुलना में केवल 1/2 से 1/3 ही होती है।

फॉर्मूले में एक निश्चित मात्रा में सिलिकॉन मिलाने से न केवल प्रवाह क्षमता जैसी प्रसंस्करण क्षमता में सुधार होता है, बल्कि सामग्री की अग्निरोधी क्षमता भी बेहतर हो जाती है।