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मास्टरबैच उत्पादन में पिगमेंट का फैलाव एक महत्वपूर्ण लेकिन अक्सर अनदेखा किया जाने वाला मुद्दा है। खराब फैलाव से असमान रंग वितरण, फिल्टर जाम होना, कताई किए गए रेशों में फाइबर टूटना और कमजोर वेल्डेड जोड़ जैसी समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं। ये समस्याएं न केवल उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करती हैं बल्कि पिगमेंट की अधिक खपत और मशीनरी के बंद रहने के कारण उत्पादन लागत को भी बढ़ाती हैं। उद्योग में प्रचलित प्रथाओं के आधार पर, इन चुनौतियों से प्रभावी ढंग से निपटने के लिए नीचे एक संक्षिप्त मार्गदर्शिका दी गई है:

1. पिगमेंट चयन को अनुकूलित करें
अनुकूल पिगमेंट चुनें: उचित वेटिंग और फैलाव सुनिश्चित करने के लिए ऐसे पिगमेंट चुनें जो पॉलीमर बेस (जैसे, पीई, पीपी, पीईटी) के साथ संगत हों।

कण का आकार और सतह उपचार: बेहतर फैलाव के लिए छोटे कण आकार वाले पिगमेंट का उपयोग करें। सतह-उपचारित पिगमेंट (जैसे, फैलाने वाले पदार्थों या कोटिंग के साथ) जमाव को कम करने और प्रवाह गुणों को बेहतर बनाने में मदद करते हैं।

पिगमेंट लोडिंग: अनुशंसित पिगमेंट लोडिंग (आमतौर पर ऑर्गेनिक पिगमेंट के लिए 20-40%, इनऑर्गेनिक के लिए 50-80%) से अधिक पिगमेंट लोडिंग से बचें। अधिक लोडिंग से एग्लॉमरेशन और खराब फैलाव हो सकता है।

2. मिश्रण और मिश्रण प्रक्रिया को बेहतर बनाएं
उच्च-शीयर मिश्रण: पिगमेंट के गुच्छों को तोड़ने के लिए ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर या उच्च-शीयर मिक्सर का उपयोग करें। शीयर को अनुकूलित करने और फैलाव को बढ़ाने के लिए स्क्रू कॉन्फ़िगरेशन (जैसे, गूंधने वाले ब्लॉक) को समायोजित करें।

प्री-मिक्सिंग: प्रारंभिक वेटिंग को बेहतर बनाने और क्लम्पिंग को कम करने के लिए एक्सट्रूज़न से पहले पिगमेंट को डिस्पर्सेंट या कैरियर रेजिन के साथ मिलाएं।

तापमान नियंत्रण: पिगमेंट के क्षरण या चिपचिपाहट संबंधी समस्याओं से बचने के लिए इष्टतम पिघलने वाले तापमान को बनाए रखें। ऊष्मा-संवेदनशील पिगमेंट (जैसे, कुछ कार्बनिक पिगमेंट) के लिए, तापमान को उनके क्षरण की सीमा से नीचे रखें।

3. फैलाने वाले एजेंटों का उपयोग करें
योजक पदार्थ: श्यानता को कम करने और वर्णक के गीलेपन को बेहतर बनाने के लिए मोम, स्टीयरेट या बहुलक फैलाने वाले पदार्थों (जैसे, पॉलीइथिलीन मोम, ईवीए-आधारित योजक पदार्थ) जैसे फैलाने वाले एजेंटों को शामिल करें।
मात्रा: सामान्यतः, वर्णक के प्रकार और मात्रा के आधार पर, वजन के अनुसार 1-5% डिस्पर्सेंट का प्रयोग करें। अधिक प्रयोग से यांत्रिक गुणों पर नकारात्मक प्रभाव पड़ सकता है और ब्लूमिंग (सतह की दिखावट संबंधी समस्या) हो सकती है।
मास्टरबैच के लिए नवीन हाइपरडिस्पर्सेंट: SILIKE SILIMER सीरीज – उच्च-प्रदर्शन प्रसंस्करण सहायक और फैलाने वाले एजेंट।

SILIKE SILIMER सीरीजप्रसंस्करण सहायक और प्रसारक एजेंटये अगली पीढ़ी के सिलिकॉन-आधारित मोम (जिन्हें सिलिकॉन हाइपरडिस्पर्सेंट भी कहा जाता है) हैं जिन्हें मास्टरबैच उत्पादन में पिगमेंट और फिलर के बेहतर फैलाव के लिए डिज़ाइन किया गया है। ये रंग सांद्रण, भरे हुए यौगिकों, इंजीनियरिंग प्लास्टिक और जटिल फैलाव प्रक्रियाओं के लिए आदर्श हैं। ये हाइपरडिस्पर्सेंट तापीय स्थिरता, रियोलॉजी और लागत दक्षता को बढ़ाते हैं, साथ ही पारंपरिक योजकों (जैसे मोम, एमाइड, एस्टर) के साथ होने वाली स्थानांतरण समस्याओं को भी दूर करते हैं।

SILIKE SILIMER सीरीज के सिलिकॉन हाइपरडिस्पर्सेंट्स के साथ बेहतर पिगमेंट परफॉर्मेंस प्राप्त करें।

विभिन्न सामग्रियों के लिए पिगमेंट सांद्रण में दक्षता को अधिकतम करें:

→ पॉलीओलेफिन के लिए: अपने पिगमेंट की गुणवत्ता बढ़ाएँ
• पिगमेंट वेटिंग में सुधार: बेहतर परस्पर क्रिया के साथ चिकने और अधिक जीवंत पिगमेंट प्राप्त करें।

• बेहतर फैलाव: रंगद्रव्य के गुच्छे बनने से रोकता है, जिससे एकसमान रंग और स्थिरता सुनिश्चित होती है।

• श्यानता में कमी: बेहतर प्रसंस्करण के लिए सुचारू प्रवाह के साथ उत्पादन को सुव्यवस्थित करें।

• उच्च उत्पादन: गुणवत्ता से समझौता किए बिना उत्पादन क्षमता बढ़ाएं।

• पिगमेंट की बढ़ी हुई सांद्रता: कम सामग्री से अधिक समृद्ध रंग प्राप्त करें, जिससे लागत कम हो जाती है।

→इंजीनियरिंग प्लास्टिक और पॉलिमर के लिए: गुणवत्ता और दक्षता बढ़ाएँ
• बेहतर सतह की चमक: अपने उत्पादों पर एक उत्कृष्ट, चमकदार फिनिश प्राप्त करें।

• बेहतर मोल्ड रिलीज: सुचारू विनिर्माण प्रक्रियाओं को सुनिश्चित करें और दोषों को कम करें।

• चिपचिपाहट में कमी: प्रसंस्करण को बेहतर बनाएं और ऊर्जा की खपत कम करें।

• उच्च उत्पादन क्षमता: उच्च उत्पादन क्षमता के लिए अपनी उत्पादन लाइन को सुव्यवस्थित करें।

• पिगमेंट का कम क्षरण: जीवंत और लंबे समय तक टिकने वाले रंगों के लिए पिगमेंट की अखंडता को बनाए रखता है।

• बेहतर फैलाव: रंग और सामग्री के प्रदर्शन में एकरूपता को अधिकतम करें।

SILIKE के सिलिकॉन हाइपरडिस्पर्सेंट क्यों चुनें?

• किफायती: कार्यकुशलता बढ़ाएं और सामग्री की बर्बादी कम करें।

• पर्यावरण के अनुकूल: अनुकूलित उत्पादन प्रक्रियाओं के साथ स्थिरता लक्ष्यों को प्राप्त करें।

• बहुमुखी अनुप्रयोग: विभिन्न प्रकार के पॉलिमर और उद्योगों के लिए उपयुक्त।

4. प्रोसेसिंग पैरामीटर समायोजित करें

स्क्रू की गति: कतरन और फैलाव को बढ़ाने के लिए स्क्रू की गति बढ़ाएँ (आमतौर पर 200-500 आरपीएम)। अत्यधिक गति से बचें, क्योंकि इससे ऊष्मीय क्षरण हो सकता है।

निवास समय: एक्सट्रूडर में निवास समय को अनुकूलित करें (आमतौर पर 30-60 सेकंड) ताकि अधिक गरम हुए बिना पूरी तरह से मिश्रण सुनिश्चित हो सके।

छानने की प्रक्रिया: अविघटित कणों को हटाने और मास्टरबैच की एकसमान गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए स्क्रीन पैक (जैसे, 100-200 मेश) का उपयोग करें।

5. उपकरण और रखरखाव संबंधी समस्याओं का समाधान करें

उपकरणों की सफाई: संदूषण या खराब सामग्री के जमाव को रोकने के लिए एक्सट्रूडर, स्क्रू और डाई को नियमित रूप से साफ करें, जिससे फैलाव प्रभावित होता है।

घिसावट की जाँच: स्क्रू और बैरल में घिसावट की जाँच करें, क्योंकि घिसे हुए उपकरण कतरन दक्षता को कम करते हैं और खराब फैलाव का कारण बनते हैं।

सटीक मात्रा में पिगमेंट और रेजिन डालने के लिए ग्रेविमेट्रिक फीडर का उपयोग करें, जिससे पिगमेंट के फैलाव में एकरूपता सुनिश्चित हो सके।